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Fundamentos del 5s

Dedicar tiempo, recursos y reuniones a mantener el orden en el entorno de trabajo no se suele considerar una prioridad quizá porque parece algo elemental y obvio. Pero el orden no es fácil de lograr y, sobre todo, no es fácil de compartir. Lo que en realidad necesitamos no es limpiar y ordenar nuestro puesto de trabajo de vez en cuando, una especie de zafarrancho de limpieza periódico, sino compartir ese entorno de trabajo con nuestros compañeros o con nuestros alumnos.


Y eso no es fácil porque requiere un hábito y una disciplina colectiva. Es importante que nuestra mesa de trabajo esté en perfecto orden y lo estén nuestros materiales de trabajo pero es más importante aún compartir con el resto de los compañeros el espacio, los medios y materiales didácticos y, también el conocimiento y la información.

EL SIGNIFICADO DE LAS 5'S

Las 5 “S” vienen de las iniciales de las palabras japonesas para cada una de las cinco fases que intervienen en el programa.
  • SEIRI = ORGANIZACIÓN
  • SEITON = ORDEN
  • SEISO = LIMPIEZA
  • SEIKETSU = CONTROL VISUAL
  • SHITSUKE = DISCIPLINA Y HABITO
FASES DEL PROGRAMA 5'S
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Las tres primeras, Organización, Orden y Limpieza, representan las fases operativas. La fase del Control Visual procura identificar rápidamente situaciones anómalas y por tanto, su propósito es mantener el nivel logrado en las tres fases operativas. La fase de Disciplina y Hábito busca consolidar el nivel alcanzado a través del hábito de mejora en la gestión del entorno de trabajo. Las fases se abordan de forma sucesiva, una tras otra y constituyen un enfoque global e integrado. Es importante mantener el orden y no abordar una fase mientras no se haya finalizado la implantación de la fase anterior.

ORGANIZACIÓN: 

Consiste en separar los materiales necesarios de los materiales innecesarios y deshacerse de estos últimos. Materiales necesarios son los que utilizamos habitualmente y necesitamos tener en el área en cuestión.

Las 5'S se aplican a un área determinada y, por tanto, el concepto de organización debe aplicarse a esa área. Cuando hablamos de material necesario nos referimos a necesario en esa área concreta, no a si es necesario en general. Un material puede ser innecesario en una oficina y ser retirado a un archivo. En tal caso, el material es innecesario en la oficina pero es necesario en archivo. Materiales innecesarios son los que no se utilizan con asiduidad en el área objeto de la implantación y no se prevé utilizar tampoco en el futuro.

Hay cuatro tipos de innecesarios:
  • Los que es necesario guardar en almacenes o archivos por motivos legales (expedientes, boletines,...) o porque pueden utilizarse puntualmente en el futuro. También pueden aparecer materiales propios de otras áreas que deberemos trasladar a sus lugares correspondientes.
  • El material necesario en exceso.
  • Los que son dudosos que deben llevarse a un lugar específico que llamamos Zona D (zona de materiales dudosos).
  • Aquellos de los que podemos desprendernos, tirar a la basura directamente.
Es importante tener en cuenta que toda la “basura” (material obsoleto, roto, deteriorado, repetido...) es innecesario pero no todo lo innecesario es basura. El propósito de esta fase es tener en el área todo lo que necesitamos y sólo lo que utilizamos para el trabajo diario en las cantidades adecuadas.

ORDEN:


Consiste en ubicar e identificar los materiales necesarios seleccionados en la fase de organización. Ubicar e Identificar significa que el material tenga un lugar donde debe guardarse y un distintivo, de manera que para cualquier persona de la Organización sea fácil y rápido encontrarlo y reponerlo después de ser utilizado. Se debe asignar un lugar racional de almacenamiento a los materiales necesarios que tenemos. Así mismo, los espacios deben estar claramente identificados, es decir, deben “reconocerse” los materiales y áreas existentes.
El propósito de esta fase es que cada cosa esté identificada y en su sitio y haya un sólo sitio para cada cosa.

LIMPIEZA:

Consiste en eliminar todas las fuentes de suciedad y reparar los deterioros. Fuentes de suciedad son todas aquellas que pueden impedir o dificultar que los medios de que disponemos estén en el mejor estado de uso y funcionamiento.
Hay dos tipos de suciedad:
  • La suciedad que se origina, ocasionalmente, en un momento o lugar determinado.
  • La suciedad que se genera a partir de medios o máquinas deteriorados.
La limpieza procura eliminar las fuentes de suciedad y sustituir / reparar los materiales deteriorados. El propósito de esta fase es mantener limpio el área de trabajo y todos los materiales en perfecto estado de uso, haciendo visible cualquier anomalía.
 
CONTROL VISUAL:

Consiste en establecer sistemas visuales que permitan gestionar fácilmente el nivel alcanzado de organización, orden y limpieza. Situación anómala es la que no se corresponde con lo planificado y decidido. Las situaciones anómalas se deben hacer notar a nuestra vista rápidamente. Para el control visual se utilizan técnicas sencillas de gestión visual (señales, colores, símbolos, formas de ordenar materiales...). De esta forma las situaciones anómalas (materiales desubicados, no identificados o desordenados, almacenamiento por encima de máximos o bajo mínimos, desconocimiento de la persona que llevó un documento que falta, suciedades o reparaciones no subsanadas...) no pasan desapercibidas y “saltan a la vista” claramente.

El propósito de esta fase es poder visualizar rápida y claramente las situaciones anómalas.

DISCIPLINA Y HABITO:

Consiste en actuar en todo momento conforme con las normas establecidas. Normas establecidas son todos aquellos procedimientos y criterios de actuación fijados en ésta y en las fases anteriores.

La disciplina y hábito no es una fase de “implantación” propiamente dicha ya que incluye el seguimiento, evaluación y mejora del nivel alcanzado. Esta fase da lugar a procedimientos y criterios de trabajo permanentes y que afectan a todas las personas que trabajan en el área.
En este sentido tiene una continuidad. Periódicamente, se deben realizar evaluaciones para identificar las desviaciones o problemas habidos e identificar las mejoras que haya que introducir en el sistema. Estas mejoras deben ser puestas en marcha. Los resultados de las evaluaciones periódicas se recogen en un panel de seguimiento que permite visualizar el progreso.

El propósito de esta fase es definir, implantar y evaluar los procedimientos de trabajo acordados y evidenciar áreas de mejora con el fin de mantener y mejorar continuamente la organización, orden y limpieza del entorno de trabajo.

En nuestro Centro se viene trabajando en la implantación del sistema de calidad 5'S desde el curso 2006-2007. En la actualidad hay un total de once espacios con todas las fases completadas y otros cinco están en proceso de implantación.

Fundamentos del TPM

El TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento Productivo Total) se centra en la eliminación de pérdidas ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los procesos de producción.

En contra del enfoque tradicional del mantenimiento, en el que unas personas se encargan de “producir” y otras de “reparar” cuando hay averías, el TPM aboga por la implicación continua de toda la plantilla en el cuidado, limpieza y mantenimiento preventivos, logrando de esta forma que no se lleguen a producir averías, accidentes o defectos.

Para comprender mejor el significado del TPM hay que entender que éste se sustenta en 8 pilares:

Pilar 1: Mejora Focalizada o “eliminar las grandes pérdidas del proceso productivo”
Así como en el Lean Manufacturing se identificaban 8 tipos de despilfarros, el sistema TPM habla de 6 tipos de pérdidas a eliminar de nuestros procesos productivos:
  • Fallos en los equipos principales
  • Cambios y ajustes no programados
  • Ocio y paradas menores
  • Reducción de velocidad
  •  Defectos en el proceso
  • Pérdidas de arranque
Pilar 2: Mantenimiento autónomo o “hacer partícipe al operario en la conservación, mantenimiento y/o mejora de la máquina donde trabaja de manera que pueda detectar a tiempo las fallas potenciales”.
El mantenimiento autónomo puede prevenir la Contaminación por agentes externos, las Rupturas de ciertas piezas, los Desplazamientos y los Errores en la manipulación con sólo instruir al operario en Limpiar, Lubricar y Revisar.

Pilar 3: Mantenimiento planeado o “lograr mantener el equipo y el proceso en estado óptimo por medio de actividades sistemáticas y metódicas para construir y mejorar continuamente”
Se trata de que el operario diagnostique la falla y la indique convenientemente para facilitar la detección de la avería al personal de mantenimiento encargado de repararla.

Pilar 4: Capacitación de los empleados, a ser posible entre el personal de la propia empresa.

Pilar 5: Control inicial. Reducir el deterioro de los equipos y mejorar los costos de su mantenimiento en el momento que se compran y se incorporan al proceso productivo.

Pilar 6: Mejoramiento para la calidad o tomar acciones preventivas para obtener un proceso y equipo cero defectos.
Aquí la meta es fabricar un producto con cero defectos gracias a los cero defectos de la máquina.

Pilar 7: TPM en los departamentos de apoyo o eliminar las pérdidas en los procesos administrativos y aumentar la eficiencia
En estos departamentos las siglas del TPM toman estos significados
T.- Total Participación de sus miembros
P.- Productividad (volúmenes de ventas y ordenes por personas)
M.- Mantenimiento de clientes actuales y búsqueda de nuevos

Pilar 8: Seguridad, Higiene y medio ambiente o Crear y mantener un sistema que garantice un ambiente laboral sin accidentes y sin contaminación



La contaminación en el ambiente de trabajo puede llegar a producir un mal funcionamiento de una máquina y muchos de los accidentes son ocasionados por la mala distribución de los equipos y herramientas en el área de trabajo.

Los 8 pilares del TPM guardan muchas similitudes con los 8 tipos de despilfarros que propone eliminar el Lean Manufacturing si exceptuamos aspectos como “Seguridad, Higiene y Medio Ambiente” o “Aplicaciones en Dptos. de Apoyo” que quizás el Lean Manufacturing no aborde tan directamente.

Archivo para descargar con mas informacion: aqui

EDX = Formacion gratuita (MIT y Harvard)

En febrero MIT anunció el comienzo de su oferta a nivel mundial para cursos gratuitos en línea, pero decidió que esto no era suficiente. Ayer junto con la Universidad de Harvard reveló edX, una plataforma de código abierto en la que, por ahora, las dos universidades ofrecerán cursos a nivel mundial.



La antigua plataforma MITx fue el punto de partida para integrar toda la información de un curso que incluye videos, pruebas, retroalimentación inmediata, laboratorios y le ofrecen al estudiante la oportunidad de manejar su tiempo e ir a su propio ritmo. Lo mejor para todos los interesados es que estos cursos tendrán certificad, aunque no propiamente de estas dos universidades.

“edX representa una oportunidad única para mejorar la educación en nuestros propios campus a través del aprendizaje en línea, y al mismo tiempo, la creación de un nuevo y audaz camino educativo para millones de estudiantes en todo el mundo”, dijo la Presidente del MIT, Susan Hockfield, en el comunicado oficial.
La idea de ambas prestigiosas universidades es que éste sea el comienzo de un proyecto abierto para todos, por lo que crearon esta plataforma de código abierto en la que pueden participar estudiantes a nivel mundial. Pero la intención de MIT y Harvard va más allá: la idea es que otras instituciones educativas aprovechen sus herramientas y aporten al área de investigación.
“Harvard y MIT utilizarán estas nuevas tecnologías y los resultados de las investigaciones para llevar la dirección del aprendizaje en línea en una forma que beneficie a nuestros estudiantes, nuestros colegas y personas de todo el país y del mundo, declaró Drew Faust, presidente de la Universidad de Harvard.
Para edX se reunieron 60 millones de dólares, 30 por cada universidad, y funcionará como un proyecto independiente a las plataformas de educación a distancia como el MIT OpenCourseWare y los cursos ofrecidos por las escuelas de la Universidad de Harvard, como el Harvard Extensión School, Harvard Business School y la Escuela de Medicina de Harvard.

link: https://www.edx.org/

Energia infinita ¿por que no? TESLA

Ultimamente hay un gran revuelo por la red, y todo por un video. Este video, que ha sido censurado varias veces muestra el sueño de Tesla (Nikola Tesla).

Mas info: http://es.wikipedia.org/wiki/Nikola_Tesla

Su sueño se basa en desarrollar una fuente de energia "ilimitada" mediante el uso de una bobina e imanes desarrollando un campo magnetico, el cual se podria utilizarse en distintas areas como el transporte, energia, etc.

Esta fuente (iman) no es ilimitada, pero si tiene una gran duracón (100-150 años) en plena carga. El funcionamiento del motor magnetico es el siguiente:




A continuación os presento el video en cuestión:










     


Libro "Tecnicas de mantenimiento industrial"

A continuación adjunto un archivo donde se detallan los puntos basicos del mantenimiento teorico.





Tipos de mantenimiento industrial.


Tradicionalmente, se han distinguido 5 tipos de mantenimiento, que se diferencian entre sí por el carácter de las tareas que incluyen:


• MANTENIMIENTO CORRECTIVO: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.

• MANTENIMIENTO PREVENTIVO: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las correcciones de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno.
• MANTENIMIENTO PREDICTIVO: Es el que persigue conocer e informar permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios técnicos avanzados, y de fuertes conocimientos matemáticos, físicos y técnicos.
• MANTENIMIENTO CERO HORAS (OVERHAUL): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de antemano.
• MANTENIMIENTO EN USO: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Total Productive Maintenance, Mantenimiento Productivo Total).

Los tipos de mantenimiento no son directamente aplicables


Esta división de Tipos de Mantenimiento presenta el inconveniente de cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de ellos a un equipo en particular.

Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación (mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.


El inconveniente, pues, de la división anterior es que no es capaz de dar una respuesta clara a esta pregunta:


¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno de los equipos que componen una planta concreta?


Para dar respuesta a esta pregunta, es conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir. Pero esto no es del todo correcto. Pueden identificarse claramente 4 de estas mezclas, complementadas con otros dos tipos de tareas adicionales, según veremos más adelante.



Modelos de mantenimiento


Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.

Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de mantenimiento posibles.


 
A. Modelo Correctivo
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos



B. Modelo Condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.


Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad de fallo es baja.


C. Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo, resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.



Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan presentado algún síntoma de fallo.


Otros ejemplos:

- El tren de aterrizaje de un avión
- El motor de un avión



D. Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad


Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo, preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser exactamente iguales año tras año.


Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.

Algunos ejemplos de este modelo de mantenimiento pueden ser los siguientes:


- Turbinas de producción de energía eléctrica
- Hornos de elevada temperatura, en los que una intervención supone enfriar y volver a calentar el horno, con el consiguiente gasto energético y con las pérdidas de producción que trae asociado
- Equipos rotativos que trabajan de forma continua
- Depósitos reactores o tanques de reacción no duplicados, que sean la base de la producción y que deban mantenerse en funcionamiento el máximo número de horas posible.


Otras consideraciones
 En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades con una periodicidad establecida.




En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.

Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.

Mantenimiento Legal


Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas, pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el modelo que se decida aplicarle.


Algunos de los equipos sometidos a este tipo de mantenimiento son los siguientes:


- Equipos y aparatos a presión
- Instalaciones de Alta y Media Tensión
- Torres de Refrigeración
- Determinados medios de elevación, de cargas o de personas
- Vehículos
- Instalaciones contraincendios
- Tanques de almacenamiento de determinados productos químicos


Mantenimiento subcontratado a un especialista

Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al especialista cuando:


-No tenemos conocimientos suficientes
-No tenemos los medios necesarios


Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.



El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos necesarios.



Un archivo bastante mas visual:




"Road Intelligent Lighting" ahorro energetico en las carreteras

La empresa extremeña Teknicam ha creado un prototipo de iluminación inteligente para ahorrar luz en las carreteras, por el que se enciende la luz necesaria en cada momento según el tránsito nocturno de vehículos.
 
 
El sistema 'Road Intelligent Lighting' opera con una iluminación aproximada al 30% cuando la carretera está desierta y activa el sistema al 100% cuando se detecta la llegada de un vehículo, lo que permite ahorros de hasta el 70%.
 
El gerente de Teknicam, Eduardo Cordero, ha dicho a Efe que el prototipo se encuentra actualmente en pruebas y estará listo para el primer trimestre de este año, para optar así a cualquier carretera, autovía -pública o privada- o arteria urbana.
 
El proyecto será presentado dentro de dos meses a Brisa Autoestradas de Portugal -la empresa encargada de gestionar las autopistas lusas- porque este país es un mercado ideal para que se inicie este sistema.
 
"La normativa del país portugués es muy exigente en cuanto a la iluminación en los proyectos de autovías", ha explicado Eduardo Cordero.
 
Bandas de control
 
El 'Road Intelligent Lighting' funciona a través de unas "espiras inductivas" -una especie de bandas- instaladas en el asfalto, que al pasar un coche emiten una señal al controlador de la iluminación, quien, a su vez, determina el flujo luminoso de la arteria.
 
El sistema juega con la velocidad máxima a la que se puede circular por la carretera -más un margen de "seguridad"-, para que el coche siempre encuentre la iluminación al 100% cuando pase por un determinado punto.
 
El sistema es similar al que se utiliza para contar los vehículos que pasan por una determinada arteria; y ya hay en estudio "un par de ideas similares en España y alguna que otra en Europa", pero en territorio español aún no está comercializado y Teknicam quiere ser el primero en llevarlo al mercado.
 
El coste de instalación de este tipo de iluminación es un 3% más caro que el tradicional, pero se amortiza en menos de 6 meses, según explica el responsable de la compañía extremeña.
 
La compañía pacense trabaja fundamentalmente en este tipo de instalaciones, además de abarcar la consultoría energética para grandes edificios o industrias, realizar infraestructuras de energía tradicionales o en proyectos de recargas de vehículos eléctricos, entre otros.


web de la empresa: http://www.teknicam.com/

Dirección de la empresa:

TEKNICAM TECH ESPAÑA S.L.

DIRECCIÓN REGIONAL OESTE -
PARQUE CIENTÍFICO Y TECNOLÓGICO
DE EXTREMADURA.
Despacho 23. Planta Baja.
Avenida de Elvas s/n
06006 Badajoz